Tre vanlige problemer i offsettrykksprosessen
Vi er et stort utskrift selskap i Shenzhen Kina. Vi tilbyr alle bokpublikasjoner, innbundet bokutskrift, utskrift av papirbøker, utskrift av trykte bokstaver, prospektbokutskrift, utskrift av saddestifter, trykking av boks, emballasje, kalendere, alle typer PVC, produktbrosjyrer, notater, barnbok, klistremerker, alle typer spesielle papir farge trykk produkter, game cardand så videre.
For mer informasjon vennligst besøk
http://www.joyful-printing.com. Kun ENG
http://www.joyful-printing.net
http://www.joyful-printing.org
e-post: info@joyful-printing.net
Offsettrykk er for tiden den viktigste utskriftsmetoden for trykkerier. Litografisk offsettrykk skyldes feil i utgangssystemet, utskriften er ikke nøyaktig, blekkfargen er ujevn, og selv utskriften kan ikke utføres, noe som er hovedårsaken til forsinket levering. Dette er en av de vanskeligste problemene som skriverne ofte opplever.
For det første dobbelt eller flere feil i papirmatning
1. Papiret er ujevnt og kantene er opptrukket. Når luftstrømmen som blåses av massepapirblåsedysen, kommer i kontakt med kanten av papiret, er kanten av papiret krøllet i en buevinkel, og luftstrømmen blåses ut i to deler. En del av luftstrømmen løfter opp papiret, og en annen del av luftstrømmen skyver papiret ned, slik at papiret ikke kan skilles, og papirstoppborsten mister også effekten, noe som forårsaker to eller flere ark, eller til og med en stor stabel av papper. Den generelle behandlingsmetoden er å fjerne papiret for anti-tapping, slik at papiret er flatt og muliggjør separasjon.
2. Papirets lasthøyde overstiger papirets tillatte høyde. Ifølge tidligere utskriftserfaring bør høyden på generell papirinnlasting være mindre enn 5 mm. Hvis justeringen ikke passer og overskrider det tillatte området, vil det bli produsert to eller flere ark. Den generelle behandlingen er å bruke en kork kil for å kontrollere papiret på samme plan. Hvis du har en regulatormodell, kan du bruke en regulator til å redusere høyden på papiret for å løse.
3. Blåserfoten og papirstoppborsten stikker for lite inn i papiret. I henhold til tidligere operasjonserfaring stikker den generelle papirstoppborsten inn i papirkanten med ca 8 mm, og trykkfoten når papirkanten på ca. 10-15 mm. Hvis justeringen ikke er riktig eller papiret ikke er skåret ordentlig, vil det vises to eller flere ark. Vanligvis justeres papirmateren nærmere hele, slik at papiravskillelsesdysen er ca 5 mm fra kanten av papiret, og papirstoppebørsten og trykkfoten er justert for å løse problemet.
4. Når papiret er for tynt, er luftvolumet ikke justert riktig. Når du skriver ut 70 g / m2 tynn papir, er det enkelt å produsere dobbelt eller flere ark hvis luftvolumet er feiljustert. Den generelle behandlingsmetoden har følgende punkter: (1) juster blåsfoten nedover, øk avstanden mellom papirhøylen og papiravstandsdysen; (2) juster det lille luftvolumet riktig; (3) reduser separasjonspapirets sugemunnstykke. Gummibåndet eller den gjennomsiktige plasten for å redusere vinden; (4) trykk på papirstoppborsten og øk trykket for å styre.
5. Papiret er ikke løs eller klebrig. Når papiret kuttes, når kanten er bundet, eller når den fullstendige versjonen av halvfabrikatet skrives ut på bakken, forårsaker vannflekker og blekkflekker liming, og danner dermed to eller flere ark. Derfor, før papiret skrives ut, det vil si at når papiret er lastet inn i maskinen, må det ristes og brettes. For halvfabrikat, skal en liten bunke og en liten bunke løsnes. Når du laster maskinen, bør den installeres mindre, slik at du unngår tungt trykk og forårsaker liming. .
6. Viftefoten er slitt. Når trykkfoten brukes i en periode, vil den slites ut. Når det trykkes ned på papiret, vil papiret være vinklet, kraften vil endre retning, og papiret beveger seg fremover, slik at papiret stopper børsten for å gå tapt. Papiret suges inn i kanten av papiret når det suges ned, og danner to eller flere ark. Vanligvis erstattes det av en ny blåser pressfot. Hvis slitasje ikke er alvorlig, kan det løses ved å sveise kobberstykket og deretter bruke en fil for å flate den.
For det andre, produktet farge ujevnhet fiasko
Årsakene til produktets ujevne farge er: (1) sylindrisk slitasje på gummirullene for vannoverføring, blekkoverføring, uniform blekk og offset blekk, slitasje på lagerets akselhode, aldring av gummivalsen , nedgangen i blekkoverføringskapasiteten etc. (2) Peeling av vannavskillingsrullaget, sylindrisk slitasje er superfattig, overflaten har et tynt blekklag, og de to endepartier har en blekkoppsamlingsstrimmel , som får rullene til å svinge og blekket er ujevnt; (3) Støtte for platevannet Låsen på blekkvalsen og svingbraketten er tungt slitt, slik at gummivalsen hopper mot platen, noe som medfører ustabil trykk på platen, noe som resulterer i ubalansert blekk, ujevn blekk, tørrplate, blekkbjelke og gammel versjon (ved gummivalsen) (4) fenomenet som vannrullbunken er alderen eller kvaliteten er dårlig, noe som resulterer i en reduksjon i vannoverføringskapasiteten; (5) trykket på hver blekkvals og platensylinder og offset blekkvalsen kontrolleres ikke regelmessig; (6) hvis valsen Drivgiret slites ut av toleranse, og det er en vanlig "girkasse" med samme giravstand.
Tredje, overprint feil
1. Effekten av trykkplatedeformasjon ved overtrykk. Metallplaten har en viss grad av forlengelse, og strekkdeformasjon oppstår under strekkraftens virkning, og strekkdeformasjonen av sinkplaten er mer åpenbar. Under normale forhold fant vi ut at overtrykkene ikke var nøyaktige ved utskrift, og de fleste av dem ble justert ved å strekke platene. Jo større trekkraften er, desto større strekkdeformasjon av platen og den ujevne fordeling av strekkdeformasjonen. Kraften på kanten av munnen og spissen av platen er den største, strekkdeformasjonen er også stor, kraften på innsiden er liten, og strekkdeformasjonen er også liten. Bruk derfor trekkplaten så mye som mulig for å løse problemet med unøyaktig overtrykk.
2. Effekten av økningen eller reduksjonen av rulleforingen på overtrykk. Ved utskriftsprosessen, på grunn av utvidelse og sammentrekning av papiret forårsaket av overtrykk, kan metoden for å øke eller redusere tykkelsen på rullelinjen brukes til å løse problemet med unøyaktig overtrykk mellom hullene. Økningen eller reduksjonen av plateforingen påvirker strekkdeformasjonen av platen. Jo tykkere platen liner, jo større mønsterstørrelsen forlengelse. Når tallerkenforingen er redusert og teppeforingsrøret økes, økes strekkdeformasjonen av det vevde stoffet, og den radiale deformasjonen av mønsteret økes. Den andre er å redusere tykkelsen på teppe-sylinderen og øke tykkelsen på plateforingen, slik at mengden deformering av teppet blir redusert, og sistnevnte er generelt brukt.
3. Effekten av teppeforlengelse på grafisk overtrykk. Teppet er strekkbart, og jo tettere teppet strekkes på trommelen, desto mindre er lengden, jo mindre mønsteret endres. (1) Bruk et teppe med liten forlengelse. (2) Ved overtrykksprosessen, prøv å holde spenningen på teppet uendret.
I tillegg til årsakene som er nevnt ovenfor, er det også nødvendig å være oppmerksom på problemene med maskiner, justering, papir etc. Kort sagt er overtrykkene vanligvis generert i øyeblikket med høyhastighetsutskrift, og akkumuleres av en liten mengde endring. Det er vanskelig å observere direkte. Derfor, så lenge vi betaler full oppmerksomhet til utskriften, analyser årsakene og ta de mest hensiktsmessige tiltakene, kan vi unngå eller redusere forekomsten av overtrykksfeil.