Dårlig vedheft av filmetikettblekk og problemer med fargeforskjeller

Med den kontinuerlige utviklingen av Kinas økonomi har forbrukerne stadig høyere krav til produktemballasje, og flere og flere filmmaterialer brukes i selvklebende etikettutskrift. Samtidig som bruken av filmmaterialer øker år for år, øker også produksjonsvolumet av selvklebende etiketter gradvis. Tradisjonelt fleksografisk trykk har gradvis blitt faset ut på grunn av lav produksjonseffektivitet, og flere og flere selskaper tar i bruk fleksografisk trykk for produksjon. Siden filmmaterialer har høyere trykkkrav sammenlignet med papirmaterialer, oppstår det ofte mange problemer under selve produksjonsprosessen. I denne artikkelen deler forfatteren noen vanlige problemstillinger og løsninger av filmmateriale i den fleksografiske trykkeprosessen for lesernes referanse.

DEL 01

Problemer med blekkvedheft

Fordi filmmaterialer ikke absorberer blekk som papirmaterialer, resulterer utskrift på filmmaterialer ofte i dårlig blekkvedheft eller at blekket gniss-av. Den for tiden aksepterte industristandarden er tapetestmetoden, som innebærer bruk av 3M810 eller 3M610 tape påført den trykte overflaten. Etter å ha fjernet tapen 30 sekunder senere, hvis ingen blekk fjernes eller bare mindre blekktap oppstår, er utskriften i utgangspunktet akseptabel. Men hvis et stort område med blekk fjernes, anses det som uakseptabelt. De vanlige årsakene til at blekk gniss{10}}av på filmmateriale kan oppsummeres i tre aspekter.

01

Lav overflateenergi av materialer

Mange filmmaterialer har relativt lav overflateenergi. Generelt bør overflateenergien til filmmaterialer nå minst 38 dyn/cm for å kunne skrives ut. Men garanterer å nå 38 dyn/cm ingen blekkgnidning-av? Basert på forfatterens erfaring: nei. Vanligvis fester blekket seg mer fast til overflaten av filmmaterialer når overflateenergien når over 42 dyn/cm, noe som reduserer risikoen for at blekket gniss-av. Filmmaterialer med overflateenergi mellom 38–42 dyn/cm kan normalt trykkes, men det er ingen garanti for at blekket fester seg sikkert til overflaten. Derfor er den beste løsningen å utføre inline koronabehandling under utskrift, da overflateenergien til filmmaterialer behandlet på denne måten generelt når over 42 dyn/cm.

Et punkt som må merkes spesielt, er at det finnes mange belagte limmaterialer av filmtypen- på markedet. Hensikten med belegget er å løse problemet med vedheft av trykkfarge. Derfor har de fleste belagte materialer svært god blekkheft. Når et materiale er belagt, kan imidlertid ikke Dyne-verdien lenger brukes som referanse. Mange belagte materialer har Dyne-verdier under 38, men har fortsatt god blekkvedheft. Samtidig, uavhengig av om det er inline eller ikke, krever belagte materialer i prinsippet ikke lenger koronabehandling, fordi koronaprosessen faktisk kan skade det eksisterende belegget av materialet, og føre til dårligere blekkheft.

02

Blekk- og materialkompatibilitet

Som nevnt tidligere kan lav overflateenergi til materialet føre til dårlig blekkheft. Faktisk, for å løse dette problemet, har mange blekkleverandører introdusert blekk spesielt utviklet for materialer med lav overflateenergi. Disse blekkene kan effektivt løse problemet med blekkplukking på materialer med lav overflateenergi. Det er imidlertid ingen universell blekk i verden. Dersom blekkleverandører trenger å tilby slike matchende løsninger, kan trykkerier sende materialene til blekkleverandørene, som vil gjennomføre tester for å finne ut hvilke eksisterende blekk som er kompatible med materialene og anbefale det best egnede blekket for utskrift av materialene til trykkeriene.

I tillegg til å bruke spesialisert blekk, tilbyr mange blekkleverandører også spesialisert grunningsblekk. Disse blekkene er fargeløse og gjennomsiktige, og når de påføres materialoverflaten, kan de forbedre blekkvedheften betydelig, noe som gjør dem til et annet godt alternativ. Imidlertid vil overflateglansen til materialer belagt med primer endres merkbart, så trykkerier må være oppmerksomme på om denne endringen er innenfor det akseptable området for deres kunder.

03

Prosessproblemer

Noen etiketter krever stor-utskrift med flere farger overlagt. I slike tilfeller blir rekkefølgen av fargepåføring spesielt viktig. Forfatteren mener at en rimelig rekkefølge er å skrive ut mindre områder først og større områder senere, så mye som mulig slik at blekket kan skrives ut på materialoverflaten i stedet for på et annet lag med blekk. Dette er fordi de fleste blekk, spesielt UV-blekk, inneholder silisiumkomponenter. Etter trykking og tørking danner de et skinnende overflatelag, og det er også grunnen til at glansen på trykte bilder ofte er svært høy etter bruk av UV-blekk. Dette blanke laget er imidlertid ikke gunstig for vedheft av andre fargeblekk, noe som betyr at den neste fargen som trykkes på det allerede tørkede blekklaget er mer utsatt for å flasse av.

I tillegg kan adhesjonen av blekk i forskjellige farger på overflaten av samme materiale også variere. Forfatteren har støtt på et slikt tilfelle: For samme type filmmateriale og ved bruk av det samme utstyret for -utskrift på stedet, festet rødt og gult blekk veldig godt, mens blått blekk hadde dårlig vedheft, og løsnet helt når det ble skrellet med tape etter utskrift. Årsaken til denne situasjonen, som analysert av forfatteren, er forskjellen i sammensetningen av blekk i forskjellige farger i binding med materialet. Derfor, når et trykkeri støter på denne situasjonen, kan det prøve å teste med blekk fra andre merker.

Her ønsker forfatteren også å peke på et annet problem: UV-blekk har etter{0}}herdende egenskaper. Under etikettutskrift, hvis det nytrykte produktet testes umiddelbart, vil blekkvedheften virke dårlig. Etter å ha plassert den i noen dager og testet med tape på nytt, viser blekket imidlertid en betydelig forbedring i vedheft, noe som skyldes etter-herdningen til UV-blekk. I prinsippet bør UV-blekk tørke umiddelbart når det utsettes for ultrafiolett lys og skal ikke ha problemer etter-herding. I faktisk produksjon oppstår imidlertid ofte ufullstendig UV-eksponering, hovedsakelig fordi mange trykkerier fortsetter å bruke UV-lamper utover levetiden av kostnadsgrunner (vanligvis bytter bedrifter ut lampen bare når blekket ikke kan tørke helt).

Når en UV-lampe overskrider levetiden, avtar effekten gradvis under herdeprosessen, noe som gjør et "falsk tørr"-fenomen sannsynlig. Dette betyr at blekket virker tørt på overflaten, men det underliggende blekket er faktisk ikke tørt. Derfor, hvis et produkt testes umiddelbart etter utskrift, kan blekket oppleves kraftig avfall. Men etter å ha stått i en periode, tørker blekket ytterligere på grunn av miljøfaktorer, og vedheft vil forbedres betraktelig ved retesting. Derfor, noen ganger hvis en batch viser dårlig blekkvedheft, må du ikke umiddelbart bestemme deg for å kassere den; det er bedre å la det stå i noen dager og teste på nytt, da vedheften kan forbedres betydelig. Forfatteren har brukt denne metoden for å hjelpe bedrifter med å gjenopprette betydelige økonomiske tap.

DEL 02

Problemer med fargeforskjeller

Operatører som har jobbet lenge med fleksografisk trykking støter ofte på følgende problem: med samme prosess, samme utstyr og filmmateriale levert av samme leverandør, men fra forskjellige partier, kan det være åpenbare fargeforskjeller på trykkproduktene. Dette problemet er spesielt plagsomt for teknisk personale: ingenting ser ut til å ha endret seg, men fargene varierer merkbart. Hvordan skal dette løses?

Faktisk, selv om materialene leveres av samme leverandør, kan forskjellige partier ha forskjellig overflateenergi. Derfor, når du støter på dette problemet, kan du først bruke et forstørrelsesglass for å se om det er åpenbare endringer i prikkstørrelsen på produktene som er skrevet ut i denne batchen sammenlignet med forrige batch. Hvis prikkstørrelsen endres betydelig, vil det definitivt være mer alvorlige fargeforskjeller. Noen ganger endres prikkstørrelsen til flere farger, og noen ganger endres prikkstørrelsen til bare én farge. I sistnevnte tilfelle tror jeg det ikke er nært knyttet til materialet og kan skyldes platealdring og trykktrykk. Hvis det er førstnevnte, er det nødvendig å vurdere om overflateenergien til de to materialpartiene er forskjellig, noe som får blekket til å krympe på overflaten av materialet.

På dette tidspunktet, hvis det er rester av materialer fra forrige utskrift, kan du skrive ut under de samme forholdene for å finne ut om fargeforskjellen er forårsaket av materialbatchforskjellen. Hvis det ikke er noe tidligere materiale, kan du vurdere å bruke inline koronabehandling for å se om fargeforskjellen blir bedre.