Det er vanskelig å finne årsaken til brudd på etiketten.

Etikettbanebrudd refererer til fenomenet med at bakpapiret til en etikett brytes under den automatiske merkeprosessen. Dette er et av de vanligste problemene som kan oppstå under automatisk merking. Når et etikettbanebrudd oppstår, må hele den automatiske merkemaskinen stoppe til etiketten er koblet til igjen før den kan fortsette å fungere. Å håndtere en etikettbanepause tar vanligvis bort 3–10 minutter hver gang. Av og til støter på dette problemet under merking er akseptabelt, men hyppige forekomster vil uunngåelig påvirke merkingsproduksjonseffektiviteten. Mer seriøst, mange selskaper har merkelinjer knyttet til produksjonslinjer. Hvis merkelinjen stopper, kan den også stoppe produksjonslinjen, noe som forårsaker betydelige økonomiske tap for selskapet. Så, hva er årsakene til brudd på etikettnettet?

DEL 03

Problemer med styrke på baksidepapir

I tillegg til punktene ovenfor er styrken til selve bakpapiret også avgjørende. Mange produsenter i dag, for å spare kostnader, krever at materialleverandører leverer mer konkurransedyktige priser. For å redusere kostnadene bruker materialleverandører ofte billigere bakpapir for å produsere selvklebende materialer. Siden overflatelaget trenger utskrift, kan endring av utskriftsegnethet ha en betydelig innvirkning, og limet er nøkkelen til å sikre ytelsen til limproduktet. Hvis det er dårlig vedheft etter utskifting, kan det føre til betydelige økonomiske tap. Derfor er bakpapir ofte førstevalget for kostnadsbesparelser. De fleste økonomiske bakpapirene bruker imidlertid kortere fiberråmaterialer under papirfremstilling, noe som resulterer i lavere strekkfasthet - med andre ord, papiret er mer skjørt og tåler ikke strekk.

Selvklebende materialer laget av denne typen underlagspapir forårsaker vanligvis ikke problemer i det manuelle merkefeltet. De yter også tilstrekkelig i lavhastighets-automatisk merking. Det er imidlertid sannsynlig at problemer oppstår ved automatisk merking med høy-hastighet. Høyhastighets automatiske merkemaskiner fungerer raskt og under høy spenning, og krever høy strekkstyrke på bakpapiret. Noen spesialprodukter krever til og med bruk av filmer med høyere strekkfasthet som underlagspapir for klebende materialer, fordi papir-baserte materialer ikke lenger kan oppfylle kravene til automatisk merkeutstyr.

Generelt sett har etikettbrudd forårsaket av strekkstyrkeproblemet til selve underlagspapiret en tendens til å oppstå uregelmessig, og bruddet er relativt rent uten delaminering. Denne typen problemer er ofte det vanskeligste å identifisere årsaken til. Derfor anbefales det at selskaper med kapasitet kjøper en strekktester for å måle og registrere strekkstyrken til underlagspapiret for hver batch av råvarer. Hvis sluttbrukeren klager over automatisk merkebrudd og årsaken ikke kan finnes, kan strekkstyrkedataene til underlagspapiret fra den problematiske batchen sammenlignes med andre partier for å se om det er en signifikant forskjell.

Bortsett fra forskjeller i støttepapirstyrke forårsaket av råmaterialer, er en annen faktor som ikke bør ignoreres reduksjonen i styrke på grunn av at støttepapiret mister fuktighet under utskriftsprosessen. For øyeblikket bruker de aller fleste trykkfølsomme etikettutskrifter UV-blekk, som krever eksponering for UV-lamper for å herde fullstendig. Konvensjonelle UV-lamper avgir store mengder varme under drift. Hvis varmen fra UV-lampen er for høy, eller utstyret fungerer for sakte, vil materialet tilbringe relativt lang tid under UV-lampen, noe som lett kan føre til at fuktigheten i underlagspapiret til klebematerialet fordamper, noe som resulterer i en reduksjon i strekkstyrken til underlagspapiret.

I produksjonsprosessen av selvklebende etiketter, for bestillinger som krever automatisk merking og hvor produksjonsprosessen innebærer at materialet passerer under flere sett med UV-lamper under utskrift, anbefales det derfor å installere en fuktighetsenhet ved papirmottaksstasjonen til utstyret for å rehydrere materialet. Bedrifter som har forholdene kan også installere et temperatur- og fuktighetskontrollsystem i verkstedet for å opprettholde en relativ luftfuktighet på 50%–60%, noe som effektivt kan løse problemet med selvklebende etikettbakpapir som mister strekkstyrken på grunn av dehydrering forårsaket av UV-lampebaking. I tillegg, de siste årene har LED-UV-lamper begynt å bli mye brukt. Denne UV-lyskilden er en kald lyskilde, som produserer svært lite varme, og kan også effektivt løse problemet.

DEL 04

Problemer med silisiumbelegg på underlagspapir

Noen ganger, når vi observerer ødelagte materialer, finner vi at bruddoverflaten viser delaminering, og det er noen svært små flekker ved bruddet der det ikke er silikonolje. Dette er forårsaket av defekt silisiumbelegg, som fører til brudd på etiketten under påføring. I produksjonsprosessen for selvklebende etiketter må silikonolje belegges på underlagspapiret. Silikonoljens rolle er å forhindre at limet siver inn i underlagspapiret, og sikrer at overflatelaget og underlagspapiret ikke fester seg sammen. Vanligvis påføres ca. 8–12 gram silikonolje per kvadratmeter bakpapir. Siden silikonoljelaget er veldig tynt, kreves det høy presisjon for silisiumbelegg under produksjon av selvklebende materialer, samt et høyt nivå av renslighet i verkstedet. Under silikonbeleggingsprosessen, hvis små støvpartikler faller ned på det belagte silikonlaget, er det veldig lett å danne punkt-som silikondefekter, ofte referert til som «flekkfri{11}}silikon. Fordi disse feilene er svært små, oppdages de ofte ikke lett under utskrift og behandling, men de forårsaker problemer under automatisk merking. Siden hver etikett må påføres et produkt, hvis bakpapiret under en av etikettene har flekkefrie silikonområder, vil overflatelaget og bakpapiret feste seg sammen. Under automatisk merking, ettersom overflatelaget skrapes av applikatoren, river det ofte bakpapiret, noe som forårsaker brudd.

Slike problemer er forårsaket av feil i selve materialet, som verken trykkeriet eller sluttbrukeren kan løse. Heldigvis er forekomsten av punkt-formede silikon-frie flekker vanligvis lav, og antallet er svært lite. Hvis det skjer av og til, kan du forhandle med kunden, be dem fortsette å bruke det, og til slutt kompensere dem for noen tap. Hvis prikke-formede silikon-frie flekker vises i stor skala, oppdages de vanligvis under kutting- og fjerning av avfall på trykkeriet og når ikke sluttbrukeren. I det sjeldne tilfellet at det blir funnet et betydelig antall når sluttbrukeren merker, kan varene kun erstattes.

Ovennevnte oppsummerer flere årsaker og løsninger på problemer med materialbrudd under den automatiske merkeprosessen. Ved faktisk anvendelse er det andre årsaker som også kan føre til merkebrudd, men på grunn av begrenset plass er de ikke oppført én etter én. Det er å håpe at jevnaldrende som leser denne artikkelen kan trekke lærdom og dele de verdifulle erfaringene du har oppsummert i din daglige produksjonsprosess med alle.