Hvordan løse problemet med konkav utskrift av avgass? Den komplette strategien fra kilden, prosess til sluttbehandlingen er her!

Gravure -utskrift har fordelene med moden teknologi, høy produksjonseffektivitet, fulle og rike lag med trykte produkter og høy reproduserbarhet av originaldokumenter, og er mye brukt i den fleksible emballasjebransjen. Vårt firma har 7 avanserte produksjonslinjer for gravur i inn- og utland, med en årlig produksjon på rundt 26000 tonn emballasjefilm. I denne artikkelen kombinerer forfatteren gravurutskrift av avfallsgassproduksjon, produksjonsprosesskontroll, forbedring av utstyr, avfallsgass (VOC), varmekildeutnyttelse og andre aspekter å utføre i - dybdeforskning på fabure -utskrift av avfallsgass (VOC) utslippsreduksjon og energi - sparteknologier, å oppnå viktige økonomiske fordeler.
Kilde til avgass for gravur
VOC -innholdet i løsningsmiddelbasert blekk brukt i produksjonsprosessen for gravurutskrift er mindre enn eller lik 75%. For å forbedre utskriftsytelsen, må forskjellige løsningsmidler (etylacetat, n - butanol, isopropanol, n - propylacetat, etc.) tilsettes blekket for blanding og fortynning. VOC fordampes og sendes ut under blekkblandings- og tørkeprosessen.
For å redusere generering av VOC -er har trykkeribransjen utviklet seg raskt de siste årene når det gjelder å kontrollere kilden til avgass ved bruk av vann - basert blekk (absorberende underlag mindre enn eller lik 15%; ikke -absorberende underlag mindre enn eller lik 30%) teknologi. På grunn av de ufullstendige tekniske vanskeligheter med vedheft, vannmotstand, glanshet og andre aspekter ved vann - basert blekk, er den nåværende anvendelsen fortsatt begrenset. Denne artikkelen er basert på løsningsmiddelbasert blekk som er mye brukt i gravurutskrift, og utforsker forskningen på VOC -utslippsreduksjon og energi - Lagringsteknologier.
Prosesskontroll av gravurblekk

01/lagring
VOC som blekk og løsningsmidler skal lagres i forseglede beholdere, som bør dekkes og forsegles for å opprettholde lufttetthet, og lagres i dedikerte farlige kjemiske lager. Temperaturen på det farlige kjemiske lageret skal kontrolleres mellom 0 grader C og 28 grader C. Lageret kan også være utstyrt med vannlagringstak eller kjølevannrør på taket. Når utetemperaturen er 30 grader C eller over, bør vann sprayes for å kjøle seg ned og holde temperaturen inne i lageret under 28 grader C. Betingede farlige kjemiske lager skal være utstyrt med eksplosjon - Proof Air Conditioning eller Explosion - bevis på luftforsyningsutstyr for å kontrollere temperaturen under 28 grader i sommer og over 0 grader.
02/tildeling
Prosessen med å blande blekk og løsningsmidler bør utføres ved hjelp av automatisk blekkblandingsutstyr, og opererer i et lukket rom for å redusere blekk og fordampning av løsningsmiddel forårsaket av eksponering. Hvis forholdene ikke blir oppfylt, bør lokale gassinnsamlingstiltak iverksettes i isolasjonsrommet, og avgassen bør legges inn i VOCs avgassbehandlingssystem gjennom eksplosjon - bevisvifter og forseglede rørledninger.
03/Blekkforsyning
Etter blekkblanding anbefales det å bruke en lukket rørledning for å transportere blekket til utskriftsmaskinenheten (helst ved hjelp av en selvstrømningstype). Etterspørselsenheten skal bruke sentralisert viskositetskontroll i henhold til bruksmengden, og bruke pneumatiske ventiler for automatisk å legge til blekk til blekkbrettet.
For overføring av blekk og løsningsmidler ved bruk av transportmetoder for ikke -rørledninger, bør lukkede beholdere brukes. Når du legger blekk eller løsningsmiddel i blekkanken, anbefales det å bruke en enhetstype blekkviskositetskontroller for å holde løsningsmidlet i en forseglet tilstand i enheten. Etter tilsetning av blekk, bør blekkanken omgående dekkes for å redusere utslippet av VOC under blekkforsyningsprosessen.
04/utskrift
For å redusere på - Voluatilisering av avgass på stedet, bør dekkplatene legges til blekkbrett, blekktrommer og trommer av løsningsmiddel. For skrapere av gravur, bør lukkede skrapere foretrekkes, eller tiltak som blekkbeholderdekselplater og endre formen på blekk tankåpninger bør tas for å redusere det åpne området til blekkforsyningssystemet. Utskriftsprosessen skal ta i bruk automatisk kontroll av blekkviskositet for å oppnå online overvåking av blekkviskositet og automatisk tilsetning av løsningsmiddel, redusere frekvensen av manuell åpning av blekkhetter og minimere VOC -flyktning.
Utskriftsenheten skal iverksette lokale gassinnsamlingstiltak, med sugeporter satt på den nedre delen og overføringssiden av utskriftsenheten. Etter at avgassen er samlet inn, blir den utskrevet til VOCs avgassbehandlingssystem gjennom en forseglet rørledning.

05/ovnoppvarming
Oppvarmingen av tyngdeovnen utgjør omtrent 70% av den totale drivstoff- og kraftkostnaden, og er et sentralt fokus for energibesparing og reduksjon av utslipp. Den nye høye - Effektivitetsgassens suspensjon eller semi -suspensjonsovn har god tørking og energi - Lagringseffekter; Betingede oppvarmingsmetoder skal prioritere luftvarmepumper eller vannstrøm (STEAM) blandede modus. Innløps- og returluftkanalene skal bruke intern sirkulasjonsfunksjon eller LEL automatisk kontroll. Ovnen skal være godt forseglet for å redusere avgass og varmetap forårsaket av luftlekkasje. Under drift skal luftvolumet justeres for å opprettholde et lite negativt trykk inne i ovnen.
06/Versjonsendring
Gravure -utskrift krever rengjøring av utskriftsplaten etter fullføring av bestillingen eller utskiftingen av produktet. Når du rengjør, kan du prøve å bruke færre løsningsmidler for å raskt rengjøre platevalsen under drift. Hvis det er behov for ytterligere rengjøring, anbefales det å bruke en ultralydrengjøringsmaskin i et lukket rom for automatisk rengjøring. Avfallsgassen som produseres skal samles lokalt og slippes ut i VOC -avfallsgassbehandlingssystemet gjennom en forseglet rørledning.
Trykking av blekkbrett, blekktanker, dekkplater osv. Kan redusere flyktigheten av VOC -er forårsaket av bruk av løsningsmidler under rengjøringsprosessen ved å spraye teflon. Ved å vitenskapelig arrangere produksjonsordrer og bruke produkter med samme spesifikasjoner og varianter for sentralisert produksjon, reduseres hyppigheten av platrulleutskiftning, og generering av VOC -avfallsgass er minimert.
07/Produksjonsmiljø
Produksjonsmiljøet for gravurutskrift skal kontrolleres ved en temperatur på 18-28 grader og en fuktighet på 45% -65%. Innendørs- og utemiljøene bør oppbevares i en litt negativ trykktilstand (innendørs negativt trykk) for å redusere overløpet av VOC.
Forbedring av eksosanlegg for utskriftsmaskiner
Tørrinnretningen består av en ovn, en vifte, en luftventil, en luftkanal, en luftdyse, etc. Varm luft blåses direkte på underlaget gjennom dysen, og løsningsmiddelfilmlaget på overflaten av underlaget blir ødelagt av den varme luftstrålen. Oppløsningsmidlet i blekket fordamper gjennom de hule medium hullene til utsiden av blekklaget, og en del av varmen overføres i form av latent varme. En annen del av varmen overføres inne i underlaget gjennom termisk ledning, og den gjenværende varmen føres til slutt ut av ovnen med luft.
Den varme lufttørkeprosessen med utskriftsutstyr for gravur er en kompleks masse- og varmeoverføringsprosess. Kvaliteten på utskriften er ikke bare relatert til varmluftshastigheten, temperaturen, blekktykkelsen, eksosanlegget, miljøsemperatur og fuktighet, men også sterkt påvirket av faktorer som substrategenskaper, blekksammensetning og egenskaper og tørkende ovnstruktur.

For å forbedre den omfattende utnyttelsesgraden for varme i ovnen, har vi tatt følgende forbedringstiltak:
(1) Ved å ta i bruk en isolert ovn, brukes keramisk fiber -filtisolasjonslag på kasseveggen, og det har en varme som reflekterer isolasjonseffekt for å redusere varmetapet i tørkesystemet.
(2) Ovnsdysen tilsvarer legeringsveiledningen til utskriftsmaskinen, som absorberer og overfører varme gjennom metallveiledningsrullen, øker kontaktområdet med overtrykkmaterialet og forbedrer energiutnyttelseseffektiviteten.
(3) Installer en returluftvarmeveksler for å utveksle varme mellom eksosluften og innløpsluften i varmeovnen, gjenvinn den varme luften fra eksosen og oppnå sekundær sirkulasjon av varm luft mens du reduserer løsningsmiddelinnholdet i innløpsluften. Denne metoden kan gjenvinne omtrent 65% av varmluft og redusere avfallsluftutslipp med omtrent 30%.
(4) Ved å dra nytte av den lave konsentrasjonen av bunneksos og høy konsentrasjon av øvre eksos, blir den nederste eksoskanalen introdusert i den øvre eksosmodus for å redusere innendørs eksos av den øvre eksosen. Etter testing reduserer hver utskriftsmaskin eksosutslippene med omtrent 12000 kubikkmeter i timen.
(5) Ved å bruke enhet eller lokal LEL -teknologi, kan det øvre eksosanlegget automatisk justere det sirkulerende luftvolumet basert på konsentrasjon, noe som reduserer mengden av avfallsluftutslipp. Denne planen reduserer 40% av eksosutslipp under stabile driftsforhold.
Design av VOCs behandlingsanlegg
VOCs avgass fra gravurutskrift har egenskapene til lav konsentrasjon og høyt luftvolum. Etter å ha sammenlignet forskjellige ordninger, har vi valgt en to - trinn zeolitt roterende hjulkonsentrasjon+tre spor RTO (regenerativ oksidasjonsovn) avgassbehandlingssystem. Bruke to - trinns roterende hjulkonsentrasjon for å øke konsentrasjonen av VOC i prosessgass, for å oppnå selv - opprettholde drift av RTO og redusere forbruk av naturgass.
Zeolit ​​Rotary Wheel Concentration Fjerningseffektiviteten er 90 til 95%. Når VOCS -konsentrasjonen i avgassen overstiger 500 mg/m ³, kan enkelt - trinns roterende hjulkonsentrasjon adsorpsjon ikke lenger oppfylle kravet til Chimney Exos VOCs konsentrasjon mindre enn eller lik 40 mg/m ³. Design en to - trinns impeller for å utføre sekundær adsorpsjon på gassen adsorbert av det første trinns impelleren, og øke adsorpsjonseffektiviteten til løpehjulet til 98,5% og redusere VOC -utslippene betydelig. Ved å ta i bruk en tre -spor RTO (regenerativ oksidasjonsovn) -design, kan VOC -fjerningseffektiviteten nå over 99%, noe som forbedrer miljøet betydelig.
Energisparing av VOCs behandlingssystem
Gjennom drift og styring av VOCs -behandlingssystemet kan forbedring av utstyr og energigjenvinning, VOCs utslippsreduksjon og energibesparing oppnås.
01/dobbeltstadiet zeolitthjulskonsentrasjon

Utformingen av de to - trinnet zeolithjulskonsentrasjonsanordning inkluderer to første trinnshjul (A1 & B1) og to andre trinnshjul (A2 & B2). Desorpsjonsluften fra det første trinnshjulet kommer direkte inn i RTO -systemet, og adsorpsjonsluften fra det første trinnshjulet kommer inn i det andre trinnshjulet igjen for å fullføre sekundær adsorpsjon (A1 adsorpsjonsluft kommer inn i A2, B1 adsorpsjonsluft kommer inn i B2). Adsorpsjonsluften fra det andre trinnshjulet blir direkte sluppet inn i eksosrøret, og desorpsjonsluften fra det andre trinnshjulet blir introdusert i innløpet til det første trinnhjulet for å blande med den originale prosessavfallsgassen. (Figur 1 Skjematisk diagram over to - trinns zeolitthjulskonsentrasjon), er nøkkelpunktene for energi - lagringsoperasjon som følger:

Figur 1 Skjematisk diagram over to - Stage Zeolite Wheel Concentration
(1) Justering av hjulhastighet: Når du starter opp, settes den vanligvis rundt 30Hz. Under drift justeres det i henhold til luftvolumet. For eksempel, når luftvolumet er lavt og konsentrasjonen er lav, justeres frekvensinnstillingen for hjulrotasjonsmotoren for å redusere rotasjonshastigheten og øke konsentrasjonen, oppnå selvbalanse i RTO -forbrenning og spare naturgass; Tvert imot, øke rotasjonshastigheten for å forbedre hjuladsorpsjonseffekten og sikre at eksosutslippene oppfyller standardene.
(2) Regelmessig utskifting av impelleringsinnløpsfilterpose: Trykkforskjellen ved Impeller Inlet skal ikke overstige 75MMAQ. Ved å rengjøre eller erstatte den regelmessig, bør trykkforskjellen kontrolleres under 25MMAQ så mye som mulig, noe som kan spare strømbelastningen til systemviften.
(3) Justering av hjulstemperatur: Innløpstemperaturen på hjulavløsningen er satt til 180 grader, og temperaturen styres på dette stedet. Den kommer inn gjennom den øvre delen av RTO -forbrenningskammeret og bruker en proporsjonal ventil og blandingsboks for å stabilisere temperaturkontrollen til hjulavløsningsinnløpet. Når innløpstemperaturen på hjulets desorpsjon er under 115 grader, vil det føre til lav desorpsjonseffektivitet; Overskridende 225 grader kan utgjøre en sikkerhetsfare. I dette tilfellet må utstyret med tvang stenges og den høye - trykk CO2 -enheten må automatisk kobles sammen for å kjøle ned rotoren og sikre sikkerhet.
02/tre tank RTO (regenerativ oksidasjonsovn)
RTO (regenerativ oksidasjonsovn) inkluderer tre hovedfunksjoner: varmelagring, termisk oksidasjon og forbrenning. "Varmetilagring" kommer fra varmelagringsorganet i RTO, og det innenlandske keramiske varmelagringssystemet har en varmeutnyttelseseffektivitet på over 97%. Arbeidsprinsippet er å varme opp den organiske avfallsgassen til over 790 grader, noe som får de flyktige organiske forbindelsene (VOC) i avfallsgassen til å oksidere og dekomponere i karbondioksid og vann. Varmen som genereres under oksidasjonsprosessen lagres i keramisk varmelagring, som varmes opp og lagrer varme. Varmen som er lagret i det keramiske termiske lagringsorganet brukes til å forvarme den organiske avfallsgassen som kommer inn senere, som er "varmeutløser" -prosessen til den keramiske termiske lagringsorganet, og dermed sparer drivstofforbruket under avfallsgassoppvarmingsprosessen.
De tre sporet RTO vedtar ventilbryter. I løpet av den heldige perioden er den delt inn i tre stadier og opererer med jevne mellomrom. For eksempel, i trinn én, blir avgassen forvarmet gjennom varmelagringstanken 1 og går deretter inn i forbrenningskammeret for forbrenning. Avgassen oksideres og dekomponeres i forbrenningskammeret (vanligvis opprettholdes ved 800-850 grader Celsius), og den gjenværende ubehandlede avgassen i varmetanken 2 blir blåst tilbake til forbrenningskammeret for forbrenningsbehandling (blåsende funksjon). Den nedbryte avgassen slippes ut gjennom varmelagringstanken 3, og samtidig varmes varmetanken 3 (som vist i det skjematiske diagrammet til de tre sporet RTO i figur 2).

Figur 2 Skjematisk diagram over tre spor RTO (regenerativ oksidasjonsovn)
Driftsenergiforbruket av RTO (regenerativ oksidasjonsovn) er hovedsakelig strøm og naturgass. Under de samme arbeidsforholdene kan vitenskapelig driftsstyring og forbedring oppnå energibesparing og utslippsreduksjon:
(1) RTO -koblingsventiltidsjustering: Når det er en stor temperaturforskjell eller høy temperatur (for eksempel over 1000 grader) mellom RTO -varmelagringslaget og kjølesonen, juster og forkorte syklusen til RTO -koblingsventilen (vanligvis sett mellom 1,5 minutter og 2 minutter), slik at den var jevnt fordelt gjennom hele combindionen Chamber Chamber.
(2) Juster innløpstrykket: Når det er en liten temperaturforskjell mellom mellom- og øvre lag på RTO eller en høy temperatur i mellomlaget (750 grader), kan trykkverdien til systeminntaket justeres for å øke frekvensen av systemviften, øke temperaturforskjellen, redusere midtlagstemperaturen og forbedre effektiviteten til VOC -behandlingen; Når det er en stor temperaturforskjell mellom de nedre og midtre lagene av RTO, kan trykkverdien ved luftinntaket justeres for å redusere hyppigheten til systemviften og spare strømforbruk.
(3) Renovering av frisk luftdør: RTO -sikkerhetsdesign, når RTO -forbrenningskammertemperaturen stiger over den innstilte verdien, vil den friske luftdøren automatisk åpne, og reduserer forbrenningskammertemperaturen ved å legge inn lavt volum - temperatur, men øke eksosgassbehandlingen luftvolumet. Gjennom i - dybdeforskning har vi tatt i bruk et design som endrer den friske luftkanalen og bruker bunneksos fra utskriftsmaskinenheten (ved romtemperatur). Dette oppfyller ikke bare kjølekravene, men reduserer også strømforbruket uten å øke mengden avgassbehandling.
(4) Avstengningsdrift: Når avgassbehandlingssystemet er slått av, opprettholdes RTO -temperaturen ved 400 grader. På grunn av isolasjonseffekten av det indre varmelagringslaget, reduseres naturgassforbruket under omstart.
03/Termisk syklusutnyttelse
Under driften av VOCs avgassbehandlingssystem er avgassetemperaturen i skorsteinen rundt 200 grader. For å oppnå full utnyttelse av energi, installeres varmeutveksling på rørene som kommer inn i skorsteinen for å gjenvinne varmen fra avfallsutslipp.
Når du designer en varmeveksler, må tørrforbrenning og lav - temperaturbeskyttelsestiltak vurderes. For eksempel overvåkes røykgassutløpstemperaturen til en finnet rørvarmeveksler kontinuerlig av en termisk motstand. Når temperaturen er lavere enn den innstilte temperaturen, vil varmeveksleren bli omgått og den sirkulerende vannutløpstemperaturen til den finnede rørvarmeveksleren blir kontinuerlig overvåket og kontrollert av den termiske motstanden. Når temperaturen er høyere enn den innstilte temperaturen, vil varmeveksleren bli forbigått. Figur 3 viser prinsippskjemaet over VOC -varmer.

Figur 3 Skjematisk diagram over VOC -varmeutvinning
Ved å kontrollere pumpe- og vannlagringstanken gjennom sirkulerende vann, kan det utvinnede varme vannet gjenbrukes i utskriftsmaskinen og legges til i ovnen, noe som reduserer energiforbruket for utskrift. Om vinteren brukes også varmt vann til oppvarmingsproduksjon og kontorområder, og oppnår energigjenvinning.
vedlikehold
VOCs avfallsgassbehandlingssystem har en kompleks struktur, høy grad av automatisering og flere sikkerhetsinnlåser. Under drift bør en omfattende inspeksjon gjennomføres annenhver time, og inspeksjonsregister bør føres. Eventuell unormal støy, temperaturøkning, utslippshastighet, etc. bør omgående ordnes og behandles. I tillegg til operasjonelle inspeksjoner, bør spesialisert inspeksjonsutstyr som infrarødt termografi, vibrasjonstestinginstrumenter, ammetre, etc. også brukes til profesjonelle inspeksjoner for å oppdage unormale tegn på forhånd, lette rettidig og effektive tiltak, og sikre kontinuerlig og stabil drift av VCOS -eksosgassbehandlingssystemet. De daglige vedlikeholdspunktene er som følger:
(1) Vifter, girkassemotorer: viktig utstyr kan måles på nettet, mens andre måles ukentlig; Smøreolje bør tilsettes en gang hver tredje måned; Lagrene skal byttes ut hvert 5. år.
(2) Automatiske (pneumatiske) ventiler: trykkluftrørledninger er utstyrt med filtre og avløpsventiler; Luftkretsen bruker spesialisert trykklufts smøreolje; Kontroller utslippet av instrumenttrykkreguleringsventilfilteret hver uke.
(3) Vifte: Puteren til viften blir inspisert og rengjort på stedet hvert halvår på grunn av vedheftet forårsaket av røykpartikler og andre faktorer.
(4) Rottovn Body: Ytterveggen til RTO er belagt med varme - Resistent maling og inspisert og malt på nytt årlig; Internt åpner du hvert annet år for å sjekke tilstanden til varmelagringsmursteinene, og reparere eller erstatte dem i henhold til situasjonen.
(5) Tetning: Kontroller tetningsringen til zeolithjulet, overføringskjeden til zeolit ​​-rotasjonsmotoren og tetningskomponentene i den automatiske reguleringsventilen hvert halvår.
(6) Høytemperaturkomponenter: Etter omtrent 2 års drift vil RTO -indre høy - temperatursonde erstattes; Utfør forsegling og null posisjonskalibrering på høy - temperaturforholdsventiler, og vedlikehold eller erstatt det varme været tenningsbryter -systemet.
(7) LEL -verifisering: VOCs avfallsluftsinnløp blir bekreftet en gang hvert kvartal for å unngå avvik som kan påvirke systemkontrollnøyaktigheten.
(8) Sirkulerende vann: Varmegjenvinningen som sirkulerer vann skal myknet vann eller rent vann, og skal tappes fullstendig og erstattes under årlig nedleggelse.

(9) Målere med naturgasstrykk, sikkerhetsventiler, brennbare gassalarmer, trykklufttrykkmålere, etc. må kalibreres og merkes strengt i samsvar med juridiske og myndighetskrav.