Flexografisk trykkplate-blokkeringsproblemer forklart på en gang – kom og lagre dette!

Flexografisk trykkplate-blokkeringsproblemer forklart på en gang-kom og lagre dette!

Plateblokkering er et av de vanligste problemene ved fleksografisk trykk. Plateblokkering refererer til manglende evne til blekk til å overføres fullstendig til underlaget under fleksografisk produksjon, noe som resulterer i økende akkumulering av blekk på toppen og skuldrene av prikkene. Når dette er nådd, kan et lite punktutskrift bli stort på grunn av overdreven overføring, eller flere prikker kan kobles uregelmessig sammen, noe som gjør at trykkplaten blir skitten.

Den mest direkte løsningen på dette problemet er å slå av maskinen og tørke av platen. Når maskinen stopper og platen tørkes av, observeres dårlig blekkoverføring. På samme plate overføres blekket på underlaget grundig, slik at platen blir ren, mens nettverkskabelområdet sitter hardt fast. Når blekkakkumulering er alvorlig, kan det vanligvis ikke rengjøres grundig med en klut. en myk børste dyppet i løsemiddel er nødvendig for grundig rengjøring.

Det er to typer blokkering: den ene er blokkering med prikker under 30 %, spesielt under 5 %, ofte referert til som blokkering av-høyglans; den andre er 45%~55% prikkblokkering. Siden punktutvidelsen i mellomtonen til fleksografisk trykk generelt er omtrent 20 %, er det 50 % kritiske punktet for offsettrykk generelt rundt 70 % for fleksografisk trykk. Dermed er 45 %-55 % av punktområdet på trykkplaten nøyaktig der kantene på to runde prikker er tett sammen. Hvis du ikke er forsiktig, kan blekk blokkere fordypningen mellom de to prikkene på platen. Utenlandske kolleger i flexografisk industri kaller dette fenomenet "ink fill-in", også kjent som bridging, som betyr punktbro.

01

Årsaker til fleksografisk tilstopping i trykkplaten

Totalt sett kan årsakene til fleksografisk platetilstopping oppsummeres som følger:

Feil samsvar mellom antall trykkplatelinjer og antall linjer på aniloxvalsen

Den viktigste forskjellen mellom fleksografisk trykk og andre utskriftsmetoder er anilox-valsen, som er en doseringsvalse for blekkoverføring. Hvilken type anilox-rulle du bruker avgjør mengden blekk du får. Hovedparametrene til anilox-valser er: antall linjer, blekklagringskapasitet og hulromsvinkel. Antall linjer på en anilox-valse refererer til antall maskehull per lengdeenhet langs anilox-valsens aksiale retning. Trykkplater har også linjer, og den minste enheten i bildet er prikker. Antall punkter per tomme tilsvarer antall linjer på trykkplaten.

I fleksografiske trykkprosesser er det svært viktig å matche antall trykkplatelinjer med antall anilox-rullelinjer. Vårt tidligere syn var: antall linjer for anilox-valser bør være 4~7 ganger antall trykkplatelinjer. Men siden punktområder og hulromsområder ikke kan være fullstendig kompatible, vil lokalt blekkoverløp fra hulromsområder oppstå ved kantene av prikkene. Overflødig blekk kan ikke overføres fullstendig fra maskehullene til aniloxvalsen til prikkene på trykkplaten som de tilsvarende blekkdelene; i stedet overføres den i buer mot prikkene basert på viskositet og overflatespenning. Kvaliteten på denne overføringen utgjør en skjult risiko for tilstopping av platen. Noen påfølgende problemer fikk oss til å revidere vårt tidligere syn: når vi velger antall anilox-rullelinjer for å matche antallet trykkplatelinjer, bør kvalitativ analyse på 4-7 ganger ikke kun baseres på 4-7 ganger. I stedet bør vi videre foreslå kvantitativ analyse av minimumspunktdiameteren til trykkplaten Større enn eller lik åpningsdiameteren til maskehullet på aniloksvalsen.

Unormalt trykktrykk

Trykktrykket som refereres til i flexotrykk inkluderer vanligvis to typer trykk: For det første trykket fra aniloksvalsen på trykkplatevalsen, som vi kaller blekktrykk; for det andre trykket fra platevalsen på avtrykksvalsen, som vi kaller trykktrykk. Dette trykket kommer fra gapet mellom de to valsene som presser trykkplaten.

Hovedårsakene til trykkavvik er: mekaniske nøyaktighetsfeil og urimelige justeringsmengder. Mekanisk nøyaktighetsfeil refererer hovedsakelig til den radielle utløpsfeilen for hver valse, også kjent i industrien som konsentrisitetsfeil. Generelt, enten det er en satellittfleksograf eller en enhets-fleksograf, bør den radielle utløpsfeilen for hver valse kontrolleres innenfor 10~20u, som er et svært kritisk tall. Urimelig justering refererer hovedsakelig til at gapet mellom valser ikke er riktig justert, spesielt mellom aniloxvalsen og trykkplatevalsen, som er hovedårsaken til unormalt blekktrykkpåføring. Hvis blekktrykket er for høyt, vil prikkene på trykkplaten deformeres under trykk, og for mye blekk vil feste seg til prikkene, og uunngåelig søles utover. På dette tidspunktet, hvis utskriftstrykket ikke er riktig høyt, er det stor sannsynlighet for at plateblokkering oppstår. I tillegg er ujevne trykkplater også en av mange årsaker til unormalt trykk.

Feil koordinering av blekk og overflatespenning mellom trykkplaten

Overflatespenningen mellom papir og film kan måles, og overflatespenningen til blekk kan også måles. På grunn av forskjeller i harpiks og formulering varierer også overflatespenningen til blekket. Jo større forskjell det er i overflatespenning mellom blekket og utskriftssubstratet, desto bedre trykkbarhet.

Kort sagt-baneutskrift i fleksografisk trykk, blir blekket først overført til trykkplaten, og deretter til trykksubstratet. Dette reiser først spørsmålet om spenningstilpasning mellom blekket og trykkplaten. For blekk og trykkplate, fordi spenningsforskjellen er liten, overføres blekk lett fra platen til underlaget, og etterlater lite eller ingen rester på platen. Hvis overflatespenningsforskjellen mellom blekket og trykkplaten ikke er liten, vil ikke blekket på platen overføres grundig, noe som fører til at blekket fyller fordypningen mellom to prikker, noe som forårsaker plateblokkering.

02

Metoder for å løse fleksografisk platetilstopping

Basert på årsakene ovenfor, kan følgende løsninger prøves for å løse problemet med platetilstopping i fleksografisk trykk:

01

Velg antall anilox-rullelinjer basert på prinsippet om minimum prikkdiameter på trykkplaten Større enn eller lik maskeåpningsdiameteren til aniloxvalsen; det er ikke nødvendig å begrense de tradisjonelle 4 ~ 7 ganger.

02

Reparer utstyr med mekaniske nøyaktighetsfeil som overskrider standarder for å sikre samsvar.

Kontroller blekktrykket godt, og pass på at du ikke bruker det for mye. Når du justerer blekktrykket, start fra lett til tungt, øk trykket gradvis, i stedet for å plutselig øke for mye og deretter trekke deg tilbake. Etter å ha justert blekktrykket, justerer du gradvis utskriftstrykket. Hvis trykket er normalt, vil det påføres blekk overalt på platen, og prikkene vil ikke deformeres. På dette tidspunktet reduserer du trykket litt for å bekrefte at utskriften er riktig, og øker deretter hastigheten igjen. Hvis blekktrykket faller for mye, vil det vises hule prikker på utskriften, noe som forårsaker noen forskjeller i blekkmetning, men blokkeringsproblemet vil forbedres betraktelig.

Justering av ujevnheten mellom trykkplaten og dobbeltsidig-tape gjøres ved å plassere flate trykkplater i stedet for å øke trykktrykket, som er et veldig viktig konsept i drift. Vanlige utjevningstiltak er: tape kan påføres under den solide platen, vanligvis med en enkelt-tapetykkelse på ca. 50~60u. Du kan påføre skjellakkmaling under kabelpanelet; hvert lag skal være omtrent 4u tykt; hvis ett lag ikke er nok, kan du legge på flere lag.

Bruk dobbeltsidig-lav-tetthetstape for å dempe unormal deformasjon av prikkene. Dobbeltsidig-lav-tetthetstape har god elastisitet. Selv om pinholes har en tendens til å vises når du skriver ut solide overflater, er det det beste valget for utskrift av skjermlinjer. Prikkene er motstandsdyktige mot deformasjon og har god restitusjon.

Når det gjelder rekkefølgen på platekomprimering, bør mønsteret komprimeres gradvis fra området med færre maskelinjer til området med flere linjer. Med andre ord, i de utstikkende delene av platen, bør trykk påføres gradvis fra områdene med lav-tetthet til områdene med høy-tetthet. På dette tidspunktet er trykkendringene gradvise, ikke brå. Hvis det motsatte er sant, øker sannsynligheten for å blokkere brettet betydelig.

Vær oppmerksom på kontinuerlig vertikal layout under layout. På grunn av den intermitterende karakteren til settingen, er det alltid en forskjell mellom de høye og lave posisjonene til de utstikkende delene av trykkplaten vertikalt, og trykkpåvirkningen vil være regelmessig. Hvis trykkstrimler med lik bredde legges til på begge sider av trykkplaten, vil strimlene vikle seg rundt hele platevalsen, noe som reduserer trykket betydelig. En annen metode er forskjøvet layout, slik at hele omkretsen ikke har en helt lav posisjon. Dette gjør at platevalsen kan løpe jevnere og reduserer støt.

03

Velg riktig blekk og se etter blekk med overflatespenning som ligner på trykkplaten.

Velg plateparametere for å gjøre overflaten hardere. Du kan velge platemateriale eller justere UVC- og UVA-parametere under platefremstilling. Hvis trykkplaten stopper og vaskes under maskinutskrift, må du ikke skynde deg å slå den på. Bruk trykkluft for å føne platen. Ikke start maskinen umiddelbart hvis den ikke er helt tørr. Dette er fordi om en trykkplate er helt tørr er nært knyttet til overflatespenningen.

Spesielle løsemidler brukes til å justere overflateparametrene til trykkplaten for å gjøre den nær blekk.