Utvidelse av fleksografiske trykkpunkter? Blokkerte tallerkener? Har du lagt merke til disse detaljene!

Ved fleksografisk trykk er punktforstørrelse og blokkering de to vanligste kjerneproblemene som påvirker utskriftskvaliteten. Dette fører ikke bare til tap av bildelag, men påvirker også utskriftens klarhet og konsistens, noe som fører til en betydelig nedgang i utskriftskvaliteten. Så, hva er nøkkelfaktorene som forårsaker utvidelsen av fleksografiske prikker og plateblokkering? I denne artikkelen analyserer forfatteren gjennomførbare løsninger fra flere perspektiver, inkludert prepress plateoptimalisering og blekkformuleringsjusteringer, og trykkkontroll for referanse for bransjekolleger.

Flexografisk prikkstørrelse utvidet

Punktforstørrelse er et vanlig fenomen i fleksografisk trykk. Punktutvidelse oppstår vanligvis fordi når blekk overføres fra platetrommelen til underlaget, diffunderer blekket etter absorpsjon, noe som får prikkene til å forstørre ytterligere, noe som påvirker etikettdetaljer og fargemetning.

I fleksografisk trykk er punktutvidelse svært vanlig. For eksempel kan et punktpunkt opprinnelig satt til 50 % utvides til 51 % på trykkplaten, og punktpunktet på det endelige trykte produktet kan til og med utvides til 65 % eller enda mer. Dette fenomenet med punktutvidelse stammer hovedsakelig fra egenskapene til blekk som brukes i fleksografisk trykk og trykkplatens komprimerbarhet. Det er verdt å merke seg at den spesifikke graden av punktutvidelse varierer avhengig av type trykkpresse og type substrat.

01Utskriftstrykk

Ved fleksografisk trykk overføres blekk under lett trykk. I løpet av denne prosessen deformeres den myke fleksografiske platen litt og komprimeres når bildet overføres under trykk, som er hovedårsaken til punktøkning. Hvis trykktrykket er for høyt, deformeres platen mer, og dot gain blir mer alvorlig.

02

Platehardhet

Hardheten til platen påvirker omfanget av punktforsterkning. Hardere plater deformeres mindre enn mykere, noe som resulterer i mindre prikkøkning. For å minimere punktøkningen, anbefales det først å velge et tynt lag med høyere hardhet enn underlaget (tykkelse 0,05–0,13 mm). I tillegg kan bruk av komprimerbar tape eller dempende puter som absorberer trykktrykk for å sikre platen også bidra til å kontrollere punktforsterkning.

03

Blekkviskositet

Blekkviskositeten påvirker punkterøkningen betydelig. Som vi vet sprer blekk med høy-viskositet saktere og flyter ikke lett før tørking. Når du bruker blekk med lavere-viskositet i fleksografisk trykk, sprer blekket seg ofte eller flyter på underlaget før det tørker, noe som forårsaker prikker. Derfor er det å holde blekkviskositeten innenfor et rimelig område en nøkkelfaktor for å forhindre punktforsterkning.

04

Substrat

Overflateegenskapene til underlaget påvirker direkte hvordan trykte prikker vises. Glatte, ikke-absorberende filmer og bestrøket papir holder vanligvis blekket godt og har minimal spredning, noe som bevarer den opprinnelige prikkformen nøyaktig. På den annen side har mer absorberende og ujevne underlag, som ubestrøket papir eller bølgepappforinger, fibre som fungerer som veker, og trekker blekket langs fibrene utover de tiltenkte punkt- og mønstergrensene, noe som fører til større punktforsterkning.

Selv om punktforsterkning av og til forekommer i fleksografisk trykk, er mønsteret vanligvis konsistent og forutsigbart. For å løse dette problemet tilbyr dagens prepress-teknologi følgende løsninger:

(1) Profesjonell programvarekorrigering: Programvare for bildebehandling og fargeseparasjon kan justere punktstørrelser i henhold til pressens inndataegenskaper.

(2) Standardisert testing: Trykkerier utfører ofte platetester for å gi nøyaktige punktforsterkningsparametere for fargeseparatorer eller designere.

(3) Kalibrering med lukket-sløyfe: Punktinnstillinger på fargeseparasjonsfilmer er optimalisert basert på de faktiske utskriftsresultatene fra standard testdiagrammer.

(4) RIP: Bruk av dedikerte enheter som RIP-er (Raster Image Processors) og deres kalibreringsfunksjoner kan kontrollere punktvariasjoner mer nøyaktig.

Flexo Plate tilstopping

Ved fleksografisk trykk er det et kjernekrav å sikre at utskrifter nøyaktig gjengir originalmaterialet. Et vanlig problem som påvirker utskriftskvaliteten er imidlertid blekkoppbygging ved kantene av prikker, kjent som flexo plate tilstopping. Dette fenomenet påvirker bildets klarhet og skarphet, og reduserer den generelle utskriftskvaliteten.

Flexo plate tilstopping oppstår når, av ulike årsaker, blekket ikke er fullstendig overført til substratet under flexo utskriftsprosessen. Dette fører til at blekk samler seg i økende grad på toppen og skuldrene til prikkene. Når akkumuleringen når et visst nivå, kan en liten prikk skrives ut mye større på grunn av overflødig blekkoverføring, eller flere mellomtoneprikker kan smelte sammen uregelmessig, slik at utskriftsoverflaten ser skitten ut og reduserer bildekvaliteten.

Dette problemet oppstår ofte i lysere tonale områder, med høydepunkter som de mest merkbare. Fordi høylys har lysere toner, blir overdreven blekk veldig tydelig, og det er grunnen til at høylys er spesielt vanskelig å håndtere i fleksografisk trykk.

01Nettrull og tallerkenteller stemmer ikke overens

Flexografisk trykk er forskjellig fra andre utskriftsmetoder hovedsakelig på grunn av nettrullen. Det er nøkkelen til å sikre utskriftskvaliteten å matche antallet nettrullelinjer med antallet platelinjer. Når høydepunktene på trykkplaten kommer i kontakt med cellene i nettvalsen, er plateprikkene mindre enn celleåpningene. Så under utskrift faller plateprikkene inn i cellene. Når platepunktene skiller seg fra cellene, plukker ikke bare toppen, men også sidene opp blekk. Når det overføres til underlaget, får dette høydepunktene til å skrives ut som store solide områder, og skaper det som kalles "flekkete effekt".

Dette skjer vanligvis ved utskrift med høyt antall linjer. Den viktigste måten å fikse det på er å sørge for at cellene på nettvalsen alltid er mindre enn de minste prikkene på platen.

02

Overflødig blekk fra mesh-rullen

Nettvalsen er doseringsvalsen for blekkoverføring, og typen nettvalse bestemmer hvor mye blekk som påføres. Hvis rullen overfører for mye blekk, ender platen opp med overflødig blekk. Hvis det ikke håndteres riktig, kan dette samle seg rundt prikkene og forårsake tilstopping av platene.

Løsningen er enkel, men effektiv. Å bruke en mesh-rulle som overfører mindre mengder blekk kan redusere problemet betraktelig, og sikre at akkurat den riktige mengden blekk når platen og til slutt underlaget.

03

For mye utskriftstrykk

Hvis blekkpåføringstrykket er for høyt, blir prikkene på platen deformert, tar opp for mye blekk og får det til å spre seg utover. Selv et litt høyt trykk øker sjansen for tilstopping av plate. Justering av trykket til riktig nivå kan forhindre over-klemming av blekket, redusere opphopning og sikre høy-utskriftskvalitet.

04

Høy blekkviskositet

Blekkviskositet er avgjørende for fleksografisk utskriftskvalitet. Høy viskositet påvirker blekkoverføring og kan føre til at blekk hoper seg opp rundt prikkene. Å senke blekket til en mer passende viskositet kan redusere risikoen for blekkoppbygging og platetilstopping betydelig.