Preget matt -veisperring

Med den kontinuerlige forbedringen av teknologi for produksjon av dyptrykkplater-, den pågående forbedringen av trykkbarheten for dyptrykkmatt blekk, og den konstante oppgraderingen av dyptrykkpressens funksjoner (UV-herdesystem og nitrogenbeskyttelsesfunksjon), har den matte effekten som tidligere kun var oppnåelig gjennom silketrykk gradvis begynt å bli implementert med enkeltdyptrykk, og har videreutviklet seg til en online-fargemodus for gravyrmating i, + matt prosess for å bli mer utbredt.

Fordi dyptrykkmatt blekk har høyere viskositet og partikkelstørrelsen på det matte pulveret er relativt stor (vanligvis 15–60 μm), kan problemer som blekkskumdannelse, ujevn blekk på plateoverflaten, lyse flekker på det matte laget av det trykte produktet og stadig mer grove matte effekter oppstå under utskrift. For å løse disse problemene utførte vi gjentatte observasjoner og tester for å modifisere dyptrykksfarvesystemet. Modifikasjonene inkluderer endringer i blekkreservoaret, blekktrauet og blekkmetoden. De spesifikke modifikasjonene er som følger.

Modifikasjon av blekkreservoar

Det originale blekkreservoaret består hovedsakelig av en sylinder, blekkpumpemotor, blekktilførselsrør og returrør. Dens hovedfunksjon er å kontinuerlig tilføre blekk til blekktrauet, sende blekk fra reservoaret til karet gjennom tilførselsrøret, med overflødig blekk som strømmer tilbake til reservoaret gjennom returrøret, og holder blekknivået i rennen konstant. På grunn av de spesielle egenskapene til matt blekk og mangelen på en rørefunksjon i reservoaret, legger det relativt store matte pulveret seg gradvis i bunnen av reservoaret under selve produksjonen. Over tid blir det matte blekket inne i reservoaret grovere, noe som forårsaker en rekke kvalitetsproblemer.

Som vist i figur 1 er det modifiserte blekkreservoaret utstyrt med en røreanordning. Den pneumatiske røreren rører kontinuerlig i blekket og holder det i en flytende tilstand. Dette forhindrer at matt pulver setter seg i blekket samtidig som det reduserer blekkets viskositet og forbedrer trykkbarheten til blekket.

Figur 1 Sammenligning av blekkbeholderen før og etter modifikasjon

Modifikasjon av blekkbrett

Det originale blekkbrettet besto hovedsakelig av tre deler: blekkhellebrettet (også kalt det øvre blekkbrettet eller foringsbrettet), returblekkbrettet og den øverste blekkporten. Dens primære funksjon var å la blekk strømme fra den øverste blekkporten som er plassert i midten av blekkbrettet og inn i hellebrettet, slik at omtrent en -tredjedel av trykkplatens volum ville bli nedsenket i blekket i hellebrettet (neddykket blekk). Eventuelt overflødig blekk vil renne over fra hellebrettet inn i returblekkbrettet og deretter strømme tilbake til blekkreservoaret gjennom returrøret. Under prosessen med å levere blekk fra blekkpumpen til blekkbrettet, ville det dannes et stort antall bobler. Siden matt blekk har høy viskositet, er det vanskelig for bobler å unnslippe fra blekket, noe som resulterer i et kvalitetsproblem kalt "blekkblemmer" på den trykte overflaten. Videre førte blekkets høye viskositet til ujevn blekkfordeling på platen, noe som førte til skinnende flekker på trykket. Fordi slipepartiklene i matt blekk er relativt grove, har de også en tendens til å legge seg på bunnen av blekkbrettet, noe som fører til at den matte effekten blir grovere over tid.

Som vist i figur 2, fjernet det modifiserte blekkbrettet hellebrettet (øvre blekkbrett) og installerte en blekkrulle nederst på returblekkbrettet. Midten av blekkvalsen er omtrent 3 mm tynnere enn endene. Lagre er installert i begge ender av rulleakselen og festet til støtten i bunnen av returblekkbrettet. Trykkplaten er montert direkte inne i returblekkbrettet, med de blanke endene av platen hvilende mot endene av blekkvalsen. Det er ca. 3 mm mellomrom mellom det mønstrede området på platen og midten av blekkvalsen.

Figur 2 Sammenligning av blekkbrett før og etter endring

Når trykkplaten roterer, fordi begge endene av platen er i nær kontakt med endene av blekkvalsen, driver den rullen til å rotere. Blekket strømmer direkte inn i blekkreturrennet gjennom blekktilførselsporten, og kontrollerer blekknivået i returrennet slik at omtrent to-tredjedeler av valsen er nedsenket i blekk. Når platen og valsen roterer sammen, påføres blekket på valsen jevnt på platen (blekk tilføres fra under valsen). På dette tidspunktet fungerer valsen for å tilføre og distribuere blekket. I tillegg presser rullen ut bobler fra blekklaget på platen, og løser effektivt kvalitetsproblemer som "blekkboblemønstre" og lyse flekker i matte blekklag.

Modifikasjon av blekktilførselsporten

Opprinnelig var forsyningsporten i midten av blekkbrettet. Etter å ha byttet til under-valseblekktilførsel, la vi merke til at problemer med "blekkboblemønstre" og lyse flekker i matte lag ble effektivt kontrollert etter en stunds utskrift, og at den matte teksturen som ble grovere over tid ble noe lindret. Imidlertid dukket det opp et nytt problem: den matte effekten var ujevn mellom venstre og høyre side av produktet, med siden nær maskinens drivverk som viste merkbart grovere tekstur enn operatørsiden.

Ved nærmere undersøkelse fant vi ut at blekket på drivsiden av skuffen var synlig grovere enn på operatørsiden. Ytterligere analyse avslørte årsaken: Tilførselsporten var midt på brettet, med returporten på operatørsiden. Blekk som kom inn fra midten strømmet mot returporten, og syklet raskt på operatørsiden, men blekk mellom drivsiden og midten sirkulerte dårlig, noe som forårsaket opphopning av grovt matt pulver på drivsiden.

For å fikse akkumuleringsproblemet på drivsiden, flyttet vi tilførselsporten nærmere den siden (den lengste enden fra returporten), og lot blekket strømme inn fra nær drivsiden, ut gjennom returporten og tilbake til blekkreservoaret. Fordi blekket hele tiden strømmer inn fra drivsiden, skaper dette en nivåforskjell mellom driv- og operatørsiden, øker blekksirkulasjonen på drivsiden og løser oppsetningen av matt pulver. Med dette opprettholder både blekkbrettet og reservoaret god sirkulasjon.

Etter å ha fullført disse modifikasjonene og verifisert gjennom utskrift i noen tid, ble problemer som "blekkboblemønstre", lyspunkter og forgrovning av matt tekstur alle effektivt kontrollert, noe som førte til en merkbar forbedring i produktkvalitet.