Farge på sigarettpakningspapiret

Vet du hovedårsakene til at fôrpapiret til sigarettpakker ofte viser fargeforskjeller?

Sigarettpakningspapir er en type emballasjepapir som brukes til å fore det indre laget av små sigarettbokser. Dens funksjon er å redusere vanntap fra sigaretter, bevare den originale aromaen og smaken, og også forbedre formen og utseendet til sigarettene.



Under inspeksjon og bruk av foringspapir i store sigarettpakkeselskaper har det vært hyppige rapporter om problemer med fargeforskjeller. Dette er også den mest kritiske fysiske indikatoren i produksjons- og kvalitetskontrollprosessen for sigarettpakningspapir, og industrien definerer den som en klasse A-indikator.



Årsaker til fargeforskjeller i innerpapiret til sigarettpakker



Fra mange års arbeidserfaring er fargeforskjeller i sigarettpakningspapir påvirket av flere faktorer, hovedsakelig inkludert råvarer, produksjonsprosesser, utstyr og miljø.



01/ Råvarefaktorer



Grunnpapiret for sigarettpakningspapir produseres vanligvis ved å bruke bleket tremasse. Ulike partier med masse varierer i fibertype, hvithet og renhetsinnhold, noe som påvirker laboratorieverdien og direkte forårsaker fargeavvik i basispapirsubstratet.



Når du belegger halv-grunnpapir, avviker innholdet av pigmenter som titandioksid i belegget, noe som forårsaker fargeforskjeller mellom pigmentpartier og resulterer direkte i generelle fargeforskjeller på grunnpapiret.



02/ Produksjonsprosessfaktorer



(1) Sammensatt trinn



Ved laminering av foringspapiret til sigarettpakker, påvirker faktorer som limkonsentrasjon, hardhet, lamineringstrykk og tørketemperatur tykkelsen og lysheten til basispapiret, som igjen forårsaker fargeavvik i foringspapiret.



(2) Utskriftsstadium



Under utskrift fører svingninger i blekkviskositet, ujevnt trykktrykk og slitasje av maskehulene på aniloksvalsen til inkonsekvente blekkoverføringsmengder, noe som resulterer i fargeforskjeller i samme produktparti; Ufullstendig rengjøring av farge-skiftende trykkplate, gjenværende gammelt blekk og forurensning av nytt blekk kan også føre til fargeskift.



(3) Pregestadium



For å forbedre støpegraden til sigarettpakningspapiremballasje, bruker over 90 % av foringspapirproduktene pregeteknologi. Pregemetoder inkluderer stålrull-til-nylon, stålrull-til-ullpapirrull og stålrull-til-stålrull. Uavhengig av pregingmetoden, jo dypere pregingen er, desto lavere er lysstyrkeverdien L, men fargeverdiene a og b varierer uregelmessig-noen ganger høyere, noen ganger lavere.



03/ Utstyr og miljøfaktorer



(1) Problemer med utstyrsnøyaktighet



Slitasje på belegg- og trykkruller fører til at hulrom blir grunnere, noe som reduserer blekkakkumulering, og mengden overført trykkfarge endres tilsvarende, noe som direkte påvirker halvfabrikatets fargeverdier a og b.



(2) Spørsmål om spenningskontroll



Et ustabilt spenningskontrollsystem forårsaker inkonsekvente strekkhastigheter for foringspapiret under vikling, endrer pigmentbeleggtykkelsen per arealenhet og forårsaker fargeforskjeller.



(3) Miljøsvingninger



Svingninger i produksjonsverkstedtemperatur og fuktighet vil påvirke fuktighetsinnholdet i basispapiret og blekkviskositeten, og dermed påvirke overføringsytelsen til belegg og blekk. Høy luftfuktighet kan også forårsake pigmentklumping, redusere beleggets jevnhet og forårsake fargeforskjeller.



Tiltak for å kontrollere fargeforskjellen i sigarettpakningspapir



For å adressere kildene til fargeforskjeller i sigarettpakningspapir må det etableres et lukket-sløyfekontrollsystem gjennom hele prosessen, fra innføring av råvarer, kontroll av produksjonsprosessen til inspeksjon av ferdig produkt. De spesifikke kontrolltiltakene er som følger.



01/ Kontroll av fargeforskjeller ved kilden til råvarer



Stabilisering av råvarekvalitet fra kilden er grunnlaget for å kontrollere fargeforskjeller.



(1) Faste råvareleverandører og produktspesifikasjoner



Kjerneråmaterialer som tremasse, titandioksid, blekk og aluminiumsfolie leveres på angitte steder, noe som krever at leverandørene opprettholder konsistensen av kjerneingrediensene og strengt kontrollerer farge- og hvithetsavvik i hver batch. For eksempel kontrolleres tremassehvithetsavviket innenfor ±2 %, fargeforskjellen ∆ Eab i blekkbatcher kontrolleres innenfor 0,8, og råvarer som ikke er-kompatibel er strengt forbudt å komme inn i lageret.



(2) Etablere et blandet batchsystem for råvareforberedelse



For flere partier av samme type råmateriale, bland og bruk dem jevnt i visse proporsjoner for å redusere virkningen av enkelt batch-avvik på den generelle fargen. For eksempel, under produksjon av basispapir, blir 3~5 partier av tremasse med samme spesifikasjon blandet og pulpet i henhold til forholdet, noe som effektivt reduserer hvithetsforskjeller mellom partiene.



(3) Gjennomfør prøvetesting på forhånd



Etter hvert parti med nye råvarer er lagret, gjennomføres en pilotproduksjon. Etter å ha testet at det ferdige produktets fargeforskjell oppfyller kravene, tas det deretter i massebruk, og unngår problemer med batchfargeforskjellsfeil i store produksjonspartier.



02/ Fargeforskjell stabilitetskontroll under produksjonsprosessen



Stabile produksjonsprosesser er kjernedelen av å kontrollere fargeforskjeller, og krever målrettede kontrollkrav for ulike prosesser.



(1) Produksjonsstadiet for basispapir



Stabiliser prosessparametere og hold massekonsentrasjon, massegrad og størrelsesvolum svingende innenfor et minimalt område. For eksempel bør fluktuasjoner i massekonsentrasjonen kontrolleres innenfor ±0,2 %, svingninger i tørketemperaturen innenfor ±2 grader, for å sikre jevnhet og hvithet til grunnpapiret. Et graderingssystem er implementert for basispapir, som fjerner basispapir med fargeavvik som overstiger standarder for å forhindre at ukvalifiserte rå- og hjelpematerialer kommer inn i neste prosess.



(2) Utskriftsstadium



Etabler enhetlige standarder for blekkblanding, fiks forholdet mellom blekk, løsemidler og tilsetningsstoffer, bruk automatisk blekkblandingsutstyr i stedet for manuell blekkblanding, og forbedre blekkblandingsnøyaktigheten; Overvåk blekkviskositeten i sanntid under utskrift, tilsett løsemiddel automatisk og oppretthold stabil viskositet; Rengjør blekksystemet og utskriftsrullemønstre regelmessig for å forhindre at gamle blekkrester forurenser nytt blekk; Kalibrer trykket på utskriftsutstyret regelmessig for å sikre jevnt og konsistent utskriftstrykk, og unngå forskjeller i blekkoverføring forårsaket av trykkavvik.



03/ Online inspeksjon og prosesskorreksjonskontroll



Å introdusere et online fargeforskjellsdeteksjonssystem for å oppnå sanntidsovervåking og automatisk korrigering av produksjonsprosessen er-kjernemetoden for å kontrollere fargeforskjeller i moderne produksjon av sigarettpakninger. Online-kolorimetre er installert på nøkkelsteder på produksjonslinjen (etter belegg, trykking og før skjæring) for å oppdage fargeforskjeller i hvert prosesstrinn i sanntid i henhold til de angitte standardfargeparameterne. Når fargeforskjellen overstiger den innstilte terskelen, alarmerer systemet automatisk og justerer prosessparametere. For eksempel, når fargeforskjellen er for mørk, reduseres beleggmengden automatisk; når den er lettere, øker den automatisk beleggmengden, og oppnår dynamisk lukket-sløyfekontroll; Nettsystemet kan også automatisk merke områder med fargeforskjeller som ikke samsvarer, og påfølgende skjæreprosesser fjerner det, og forhindrer ikke-konforme produkter fra å komme inn på markedet.



04/ Daglig kontroll av miljø og utstyr



Oppretthold stabile produksjonsmiljøforhold, kontroller verkstedtemperaturen mellom 20~25 grader og relativ fuktighet på 50%~65%, og unngå prosessparameterendringer forårsaket av store temperatur- og fuktighetssvingninger.



Utfør daglig utstyrsvedlikehold, kalibrer og rengjør rulleoverflater, strekksystemer og inspeksjonssystemer regelmessig for å sikre at utstyrets nøyaktighet oppfyller kravene. Kalibrer for eksempel online-kolorimeteret daglig, rengjør utskrifts anilox-valsene etter behov, kontroller slitasjen på belegningsvalsene en gang i uken, og eliminer umiddelbart fargeforskjeller forårsaket av utstyrsfaktorer.



05/ Ferdigvarekontroll og batchkontroll



Det er etablert et omfattende testsystem for fargeforskjeller for ferdige produkter, som bruker standard fargeprøver som referanse i samsvar med industristandarder, ved bruk av standard lyskilder (D65 standard lyskilde) og benktoppkolorimetre for å oppdage fargeforskjeller på ferdige produkter. Minst fem prøver er tilfeldig valgt per batch for testing. Partier med for store fargeforskjeller anses som ukvalifiserte.



Etabler et batchfargesporbarhetssystem slik at produkter fra samme batch opprettholder konsistente produksjonsprosesser og råvarer. Ta vare på produksjonsprøver fra hver batch; neste gang, sammenligne med standardprøver først, deretter med produkter fra forrige batch, for å kontrollere batchfargeforskjeller og unngå for store fargeforskjeller mellom batch.



For fargeforskjellsproblemer rapportert av trykkerier for sigarettemballasje, spor produksjonsprosesser og registrer parametere umiddelbart, identifiser årsakene til fargeforskjeller og optimaliser kontinuerlig kontrollplaner.



Kontroll av fargeforskjell i sigarettpakningspapir krever oppmerksomhet til tre nøkkeldetaljer: For det første, standardiser overvåkingsforholdene, som må evalueres under standard lyskilder og observasjonsvinkler for å unngå menneskelig vurderingsfeil forårsaket av vanlige lyskilder eller forskjellige observasjonsvinkler; For det andre, skille mellom batchfargeforskjell og lagringsfargeforskjell. Under lagring kan papir i sigarettpakninger oppleve svak fargealdring på grunn av lys og oksidasjon, så standardprøver må forsegles og oppbevares borte fra lys, med regelmessig utskifting for å unngå vurderingsavvik forårsaket av prøvealdring; For det tredje, balansering av kostnader og kvalitet, rimelig innstilling av kontrollterskler for fargeforskjeller samtidig som de oppfyller industristandarder og kundekrav for å unngå overdreven kontroll som øker produksjonskostnadene. ...